在制药行业中,亚微乳､脂质体以及混悬剂一般均可采用高压均质机制备｡在20世纪90年代中期,人们又开发了以高压均质法制备药物的纳米混悬液｡制备时采用的压力一般在100~150MPa｡均质次数取决于药物性质,5~20次不等｡目前使用的大部分均质机原理基于活塞—裂隙(piston-gap)原理,还有一部分是应用微射流(microfluidics)技术｡

一、制备原理

1.活塞—裂隙原理

在活塞—裂隙高压均质机中,粗混悬液最初置于直径约3cm的金属筒中,液体经活塞推进(压力10~150MPa)穿过狭小的均质裂隙(一般5~20μm,取决于使用的压力和分散介质的黏度),因受到强大的剪切力､冲击力作用而被粉碎｡此外,空化效应也利于减小粒径｡根据伯努利方程,流体速度和动压力随管径减小而急剧增加,裂隙中静压力低于室温下水的蒸汽压,水在裂隙中沸腾并形成气泡,导致产生强大的压力波｡混悬液离开裂隙时,静压力增加至正常的大气压,水停止沸腾,气泡破裂,再次造成激波,进一步减小被粉碎粒子的粒径｡活塞—裂隙均质机Gaulin5.5的生产能力为160L/h,Rannie55为600L/h,工作压力为150MPa｡其高压均质机供应商为美国Genizer公司,由苏州微流纳米生物技术有限公司代理｡

2.微射流流原理

微射流原理是利用两股液流相互撞击,产生极大冲击力,从而降低液滴和粒子粒径,同时空化效应可能也起了作用｡美国Genizer公司设计的高压均质机即基于微射流原理,根据专利报道,Genizer制备药物纳米混悬液时均质5次,就可达到理想的纳米级效果｡

二、高压均质法的优点

（1）随着熔融介质的固化,药物纳米粒固定于介质中,从而减小或避免了粒子接触和随后的融合/生长,很好地解决了纳米药物储存稳定性的问题;

（2）整个制备过程无水参与,避免了药物降解;

（3）其加工时间短,一步成型,也便于规模生产｡熔融高压均质法的缺点:混悬液的固含量较高时(如>30%)黏度增加,使其在裂隙处的流动性下降｡